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一、PPO的成型加工性能
（1）PPO的吸水率很低，但水分会使制品表面出现银丝、气泡等缺陷，为此，可将原料置于80~100℃的烘箱中，干燥1~21h后使用。
（2）PPO的分子键刚性大，玻璃化转化温度高，不易取向，但强迫取向后很难松弛。所以制品内残余内应力较高，一般要经过后处理。
（3）PPO为无定型材料，在熔融状态下的流变性接近于牛顿流体，但随温度的升高偏离牛顿流体的程度越大。
（4）PPO熔体的粘度大，因此加工时应提高温度，并适当提高注射压力，以提高充模能力。
（5）PPO的回料可重复使用，一般重复使用3次，其性能没有明显降低。
（6）对PPO熔体宜采用螺杆式注塑机成型，喷嘴采用直通式为佳，孔径为3~6mm。
（7）在PPO注塑成型时，宜采取高压、高速注射，保压及冷却时间不能太长。
（8）模具的主流道宜采用较大的锥度或采用拉料钩，浇道以短粗为好。
（9）浇口宜采用直接式、扇形或扁平形，采用针状浇口时直径应适当加大， 对于长浇道可采用热流道结构。
（10）PPO的成型收缩率较小，一般为0.2%~0.7%，因而制品尺寸稳定性能优良。
二、 PPO的主要注塑成型条件
（1）料筒温度。 PPO具有很高的耐热性，热分解温度达350℃，在300℃以内无明显热降解现象。通常，料筒温度控制在260~290℃，喷嘴温度低于料筒温度10℃左右。
（2）模具温度。由于 PPO熔体粘度大，因在注塑成型时应采用较高模温。通常，模温控制在100~150℃。模温低于100℃时，薄壁塑件易出现充满不足及分层；而高于150℃时，易出现气泡、银丝、翘曲等缺陷。
（3）注射压力。提高注射压力，有利于熔料的充模，一般注射压控制在100~140MPa。
